1

Entenderás qué es un Plan de la Calidad, las fases que lo conforman y qué debe cumplir un PPAP para ser aprobado.

2

Conocerás la metodología FMEA AIAG VDA para el análisis de fallas en procesos y diseñarás un Plan de Control desde cero.

3

Interpretarás correctamente gráficas de control, estudios de capacidad (Cp, Cpk) y estudios de sistemas de medición (GR&R).

Día 1

APQP – Advanced Product Quality Planning.
Fase 1 - Planeación y definición del producto.
Fase 2 - Diseño y desarrollo del producto.
Compromiso de factibilidad.
Fase 3 - Diseño y desarrollo del proceso.
Fase 4 - Validación de producto y proceso.
Fase 5 - Feedback, evaluación y acciones correctivas.

PPAP – Production Part Approval Process.
Corrida significativa de producción.
Los 18 requerimientos del PPAP.
Los 5 niveles de PPAP.
Correcto llenado del PSW.

Día 2

FMEA de Proceso AIAG VDA.
Paso 1 - Planeación.
Paso 2 - Análisis de estructura.
Paso 3 - Análisis de función.
Paso 4 - Análisis de falla.
Paso 5 - Análisis de riesgo.
Paso 6 - Optimización.
Paso 7 - Documentación de resultados.

Control Plan.
Características estándar, especiales y PTCs.
Técnicas de evaluación.
Métodos de control.
Tamaño de muestra y frecuencia.
Plan de reacción.

Día 3

SPC – Statistical Process Control.
Medidas de tendencia central y dispersión.
Cálculo de límites de control.
Reglas para detectar causas especiales.
Gráfica X-R para muestras de datos variables.
Gráfica IMR para datos individuales.
Gráfica p para partes defectuosas.
Gráfica u para defectos en partes.
Estudios de capacidad (Cp, Cpk, Pp, Ppk).

MSA – Measurement Systems Analysis.
Componentes de un sistema de medición.
Gage R&R - Repetibilidad y Reproducibilidad.
ndc - Número de Categorías Distintivas.
Análisis de sistemas de medición por atributos.